Angebotsillustration einer robotergestützten elektrostatischen Lackierlinie: blaue ABS-Kühlboxen an einem Hängeförderer passieren Kabinen mit Glasfront, in denen zwei Lackierroboter jede Box lackieren

FALLSTUDIE · ANLAGENAUSLEGUNG · 2026

Fallstudie: Robotergestützte elektrostatische Lackierlinie für ABS-Kühlboxen, Südafrika

KundeHersteller und Exporteur von Kühlboxen
BrancheKunststoffprodukte / Konsumgüter für die Kühlkette
Jahr2026
StandortSüdafrika
Maßstab400.000 Boxen pro Jahr, 8 Lackierroboter, 4 Schichten

AfrikaKunststoffteileRoboterlackierungSüdafrika

Zusammenfassung

Objekt	Eine robotergestützte elektrostatische Lackierlinie, ausgelegt für einen südafrikanischen Kühlboxhersteller zur Lackierung von 400.000 ABS-Boxen pro Jahr, etwa 200 Boxen pro Stunde in einer 8-Stunden-Schicht, fünf Tage pro Woche
Anlagen	Hängeförderer mit geerdeten Gehängen, Entstaubung und leitfähige Grundierung oder Vorbehandlung, 4 Roboter-Lackierkabinen mit 8 Lackierrobotern und elektrostatischen Applikatoren, 4 Abdunsttunnel, ein Trockner bei 60 °C und Zwangskühlung, in einer 1.000 m² großen Halle mit 4 m lichter Höhe
Betriebsbedingungen	3 Boxgrößen bis 300 × 200 × 300 mm und 500 g, zweimal Grundierung und zweimal Klarlack mit 8-10 Minuten Abdunsten nach jeder Schicht, Aushärtung 10-15 Minuten bei 60 °C, 8 Farben mit chargenweisem Wechsel
Budget und Terminplan	MUSI-Budgetschätzung: etwa 2,8-3,8 Millionen USD für Konstruktion, Fertigung, Transport, Montage und Inbetriebnahme; etwa 9-11 Monate vom Vertrag bis zur Produktion
Datenquelle	Kundenvorgaben und technische Berechnung von MUSI, 2026; Auslegungswerte, bei der Inbetriebnahme zu verifizieren
Lieferbilanz	800+ Beschichtungsanlagen für 500+ Kunden in 36 Ländern (MUSI-Engineering-Team, kumuliert seit 2011)
Dienstleistungen	Planung, Fertigung, Montage, Inbetriebnahme, Bedienerschulung und After-Sales-Service aus einer Hand

Projekthintergrund

Der Kunde fertigt isolierte ABS-Kühlboxen in Südafrika und exportiert sie weltweit. Die Boxen werden derzeit von Hand und chargenweise in einer Spritzkabine lackiert. Um einen Jahresbedarf von 400.000 Boxen in Exportqualität zu erreichen, will das Werk vom manuellen Chargenlackieren auf eine kontinuierliche elektrostatische Lackierlinie umstellen, mit einem System aus Grundierung und Klarlack in 8 Farben. Die Linie muss in eine bestehende 1.000 m² große Halle mit 4 m lichter Höhe passen, in einer 8-Stunden-Schicht an fünf Tagen pro Woche laufen und vor Ort gewartet werden können, mit in Südafrika erhältlichen Ersatzteilen.

Blaue ABS-Kühlbox mit weißem Rand und geöffnetem weißem Klappdeckel, die den weißen isolierten Innenraum zeigt

Anforderung	Angabe des Kunden
Produkt	ABS-Kühlboxen, 3 Größen
Kleine / mittlere / große Box	200 × 150 × 150 mm / 200 × 150 × 300 mm / 300 × 200 × 300 mm
Maximales Gewicht	500 g
Jahresleistung	400.000 Boxen
Schichtmodell	5 Tage pro Woche, 8 Stunden pro Tag
Beschichtungssystem	Grundierung 2 Schichten + Klarlack 2 Schichten, 8-10 min Abdunsten nach jeder Schicht
Härtung	60 °C für 10-15 min
Farben	8, chargenweiser Wechsel, nie gemischt
Applikationsverfahren	Elektrostatisches Spritzen
Gebäude	1.000 m² verfügbar, 4 m lichte Höhe
Dokumentation und Support	Alle technischen Unterlagen auf Englisch; englischsprachiger Wartungssupport; Ersatzteile in Südafrika beziehbar

Ziele und Randbedingungen des Kunden

Leistung	Der Kunde benötigt 400.000 Boxen pro Jahr, etwa 1.600 Boxen pro Tag in einer Schicht, und will das manuelle Chargenlackieren durch eine kontinuierliche Linie ersetzen.
Konsistenz	Der Kunde wünscht für Exportaufträge eine gleichmäßige Schichtdicke und Optik über vier Schichten und 8 Farben.
Kunststoffsubstrat	ABS ist ein elektrischer Isolator; wie gut elektrostatischer Lack das Teil umgreift, hängt daher davon ab, dass das Teil einen leitfähigen Pfad zur Erde erhält.
Platz	Vier Schichten mit je 8-10 Minuten Abdunsten sowie Aushärtung und Kühlung erfordern etwa 200 m Förderstrecke; sie müssen auf 1.000 m² unter einem 4 m hohen Dach Platz finden.
Wartung	Das Werk benötigt englische Dokumentation, englischsprachigen Support und Ersatzteile, die in Südafrika gekauft werden können, statt für jede Reparatur importiert zu werden.

Vergleichbare MUSI-Referenzen. Kunststoffteile und Roboterlackierung sind durch ausgeführte Projekte abgedeckt, die auf dieser Website beschrieben sind: eine 60 m lange Schnellhärtungslinie in Südafrika, die 3,2 Millionen Kunststoff-Werkzeuggehäuse pro Jahr im 6-Sekunden-Takt lackiert (Fallstudie), eine UV-Härtungslinie in Brasilien, die Automobil-Innenraumteile elektrostatisch im 15-Sekunden-Takt beschichtet (Fallstudie), und eine Linie mit 10 Robotern in Argentinien, die PP-Stoßfänger im 60-Sekunden-Takt lackiert (Fallstudie).

Warum diese Konfiguration gewählt wurde

Linienleistung. 400.000 Boxen an etwa 250 Arbeitstagen ergeben 1.600 Boxen pro Tag bzw. netto 200 Boxen pro Stunde in einer 8-Stunden-Schicht. Die Linie ist für 240 Boxen pro Stunde ausgelegt, 20 % Reserve gegenüber dem Nettowert für Anlauf, Lücken beim Farbwechsel, Spülen der Linie, Kurzstopps und Ausschuss; die Reserve wird in der Detailplanung anhand der Ausschussquote und des Umrüstplans des Kunden geprüft. Die Boxen hängen einzeln an geerdeten Gehängen mit 500 mm Teilung: Die größte Box ist 300 mm lang und benötigt gedreht etwa 360 mm, zuzüglich Freiraum für die Roboterbahn und für Kurven, daher läuft der Förderer mit etwa 2,0 m/min.

Auslegungsgröße	Wert	Grundlage
Erforderliche Nettoleistung	200 Boxen/h	400.000 ÷ 250 Tage ÷ 8 h
Auslegungsleistung	240 Boxen/h	20 % Reserve für Lücken, Stopps und Ausschuss
Gehängeabstand	500 mm	300 mm Boxlänge (gedreht etwa 360 mm Diagonale) plus Freiraum; geprüft gegen Roboterreichweite und Förderkurven
Fördergeschwindigkeit	etwa 2,0 m/min	240 Boxen/h × 0,5 m
Je Abdunsttunnel	etwa 20 m Förderstrecke (10 min)	oberes Ende der Anforderung von 8-10 min
Trockner	etwa 30 m Förderstrecke (15 min Verweilzeit bei 60 °C)	oberes Ende der Anforderung von 10-15 min; Aushärtezeit bei Objekttemperatur anhand des Lackdatenblatts und eines Ofenprofils bestätigt
Zwangskühlung	etwa 10 m (5 min)	Boxen unter 35 °C vor dem Abhängen
Gesamte Förderlänge	etwa 200 m	Prozessabschnitte plus Kurven und Rücklauf

Ein leitfähiger Pfad für das ABS-Teil. Elektrostatische Applikatoren übertragen Lack effizient auf ein Teil, das geerdet und leitfähig ist. ABS ist ein Isolator, daher sieht die Auslegung einen leitfähigen Pfad vor: eine leitfähige Grundierung, eine leitfähige Vorbehandlung im Spritzverfahren oder eine geerdete leitfähige Unterlage, ausgewählt mit dem Lacklieferanten des Kunden und durch Spritzversuche an Musterboxen bestätigt. Die Gehänge sind über den Förderer geerdet, und der Erdableitwiderstand wird auf unter 1 MΩ geprüft. Das Abblasen mit ionisierter Luft vor dem Lackieren entfernt nur Staub und Oberflächenladung; es macht das Teil nicht leitfähig.

Roboter statt feststehender Pistolen oder Hubgeräte. Jede Kabine hat zwei kompakte Lackierroboter, einen auf jeder Seite des Förderers, sodass die vier Seiten und der Boden einer hängenden Box ohne Drehen erreicht werden; ein Drehgehänge bleibt eine Option. Die Roboter wechseln das Programm entsprechend der Boxgröße aus dem Förderrezept. Der Applikator, eine elektrostatische Rotationsglocke oder eine elektrostatische luftzerstäubende Pistole, wird mit dem Lacklieferanten anhand von Spritzversuchen ausgewählt. Roboter und Applikatoren werden mit Ex-Zertifizierung (ATEX oder IECEx) für die Kabinenzone spezifiziert; Schutzhüllen halten sie sauber, sind aber keine Zertifizierung. Zwei oder drei feststehende automatische Elektrostatikpistolen oder Hubgeräte pro Kabine senken das Budget, erfordern aber für jede Boxgröße eine manuelle Neueinstellung und ergeben eine weniger gleichmäßige Schicht an Kanten und Ecken.

Trockenabscheidung statt Wasservorhang vorgeschlagen. Die Kabinen werden mit Trockenabscheidung aus Labyrinthpapier- und Taschenfiltern vorgeschlagen: Es gibt keinen Wasserkreislauf, der aufbereitet oder nachgefüllt werden muss, was bei teurem Wasser wichtig ist, und Farbwechsel verunreinigen keinen gemeinsamen Wassertank. Die endgültige Wahl richtet sich nach dem Lacksystem und der Overspray-Last; eine Wasservorhangkabine bleibt eine Alternative.

Gefaltetes Layout für 1.000 m² und 4 m. Abdunsttunnel und Trockner werden als geschlossene Serpentinenschleifen gebaut, sodass 200 m Förderstrecke auf eine Grundfläche von etwa 48 × 16 m passen. Die Förderschiene liegt bei etwa 2,7 m; die Kabinen sind innen 2,6 m hoch, mit dem Filterplenum darüber (insgesamt etwa 3,2 m), die Zuluftgeräte stehen am Boden neben den Kabinen und die Kanäle verlaufen auf etwa 3,5 m, alles unter dem 4 m hohen Dach. Das endgültige Layout wird anhand der Gebäudezeichnung des Kunden bestätigt.

Ofenbeheizung: indirekt mit Gas oder elektrisch. Der Trockner hält 60 °C ± 2 °C. Der Wärmebedarf bei 60 °C ist gering; ein indirekt befeuerter Gasbrenner (LPG oder Erdgas) hält die Aushärtung bei Netzausfällen aufrecht, die in Südafrika ein realer Planungsfaktor sind, und eine Elektroheizung ist die Alternative, wo kein Gas verfügbar ist. Die Wahl richtet sich nach der Prüfung der Versorgungsmedien. Die 15 Minuten sind die Verweilzeit auf dem Förderer; die für die Aushärtung nötige Zeit bei Objekttemperatur wird anhand des Lackdatenblatts und eines Ofentemperaturprofils bestätigt. Robotersteuerungen und SPS (PLC) sind an einer USV (UPS) angeschlossen, sodass Programme und Positionen erhalten bleiben und die Linie sicher stoppt.

Prozessablauf

#	Linienstation	Stationsfunktion	Zeit / Länge
1	Aufhängen	Bediener hängen die Boxen an geerdete Gehänge	etwa 8 m
2	Abblasen mit ionisierter Luft	Entfernt Staub und Oberflächenladung (keine Leitfähigkeitsbehandlung)	etwa 3 m
3	Leitfähigkeitsbehandlung und Abdunsten	Leitfähige Vorbehandlung im Spritzverfahren, sofern keine leitfähige Grundierung oder geerdete Unterlage verwendet wird	etwa 3 min
4	Kabine 1: Grundierung Schicht 1	2 Roboter, elektrostatische Applikatoren, Farbwechselventile für 8 Farben	etwa 5 m
5	Abdunsten 1	Geschlossener Tunnel, 25-30 °C, geringe Luftgeschwindigkeit	10 min
6	Kabine 2: Grundierung Schicht 2	2 Roboter, gleiche Farbe wie Kabine 1	etwa 5 m
7	Abdunsten 2	Geschlossener Tunnel	10 min
8	Kabine 3: Klarlack Schicht 1	2 Roboter, 2K-Klarlack über elektronische Mischanlage	etwa 5 m
9	Abdunsten 3	Geschlossener Tunnel	10 min
10	Kabine 4: Klarlack Schicht 2	2 Roboter	etwa 5 m
11	Abdunsten 4	Geschlossener Tunnel	10 min
12	Trockner	Heißluftumwälzung, 60 °C ± 2 °C	15 min Verweilzeit
13	Zwangskühlung	Gefilterte Umgebungsluft	5 Min.
14	Abhängen und Prüfung	Sichtprüfung, Stichproben zu Schichtdicke und Haftung	etwa 8 m

Lieferumfang

Artikel	Konfiguration	Menge
Hängebahn	etwa 200 m, geerdete Gehänge mit 500 mm Teilung (Drehgehänge optional), Antrieb mit Frequenzumrichter (VFD), Spannstation, automatische Schmierung, Förderverfolgung für die Roboter	1 Linie
Aufhängen und Abblasen	Aufgabeplattform, Abblasring mit ionisierter Luft	1
Leitfähige Vorbehandlung	automatische Spritzstation mit Abdunstzone bei Umgebungstemperatur	1
Roboter-Lackierkabinen	innen etwa 5,0 × 3,0 × 2,6 m, Fallstrom etwa 0,35 m/s, Trockenabscheidung vorgeschlagen (Alternative Wasservorhang), explosionsgeschützte Beleuchtung, Ex-Elektrik	4
Lackierroboter	kompakte 6/7-Achs-Lackierroboter, zertifiziert für die Ex-Zone der Kabine (ATEX oder IECEx), mit elektrostatischen Rotationsglocken oder Elektrostatikpistolen und Steuerungen	8
Lackversorgung	Farbwechselventile für 8 Farben an den Grundierrobotern, elektronische 2K-Mischanlage für den Klarlack, Pumpen, Farbmischraum	1 Satz
Zuluftgeräte	gefilterte, beheizte Zuluft für jede Kabine, etwa 19.000 m³/h pro Kabine (vorläufig; endgültig nach Luftbilanz)	4
Abdunsttunnel	geschlossene Serpentinentunnel, 25-30 °C	4
Trockner	Heißluftumwälzung, 60 °C ± 2 °C, indirekter Gasbrenner oder Elektroheizung, Luftschleier an beiden Enden	1
Zwangskühlung	Tunnel mit gefilterter Umgebungsluft	1
Abluftsystem	Abluftventilatoren für Kabinen und Tunnel, Kanäle und Kamine	1 Satz
Liniensteuerung	SPS (PLC), Motorsteuerzentrale, HMI und Linien-SCADA auf Englisch, Sicherheitsverriegelungen, USV (UPS) für SPS und Robotersteuerungen	1 Satz
Brand- und Gasschutz	Branderkennung und Löschanlage in den Kabinen, Lösemittelgaswarnung	1 Satz

Komponentenmarken. Die Hauptkomponenten sind von internationalen Marken wie den aufgeführten erhältlich und nach Kundenspezifikation konfigurierbar. Marken mit eigener Niederlassung oder autorisiertem Vertrieb in Südafrika werden bevorzugt, damit Verschleißteile lokal gekauft werden können; die endgültige Liste mit lokalen Lieferantenkontakten ist Teil der Übergabedokumentation.

Komponente	Markenoptionen
Lackierroboter	ABB, FANUC, Yaskawa
Elektrostatische Applikatoren und Farbwechsel	ABB; führende internationale Spritzpistolenmarken
2K-Mischanlagen und Lackpumpen	Führende internationale Spritzpistolenmarken
SPS (PLC), HMI und Motorsteuerung	Siemens, Rockwell Automation (Allen-Bradley), Schneider Electric
Frequenzumrichter	ABB, Siemens, Danfoss
Getriebemotoren für den Förderer	SEW-EURODRIVE, NORD, Bonfiglioli
Lager und Ketten	SKF, Schaeffler (FAG), Renold, Tsubaki
Pneumatik	Festo, SMC
Ventilatoren	Nicotra Gebhardt, ebm-papst, Systemair
Filtermedien für Kabine und Zuluft	Camfil, Freudenberg Viledon, Andreae Filters
Gasbrenner	Riello, Weishaupt, Honeywell Maxon
Abblasen mit ionisierter Luft	Simco-Ion, Meech, KEYENCE
Sensoren	SICK, ifm, Pepperl+Fuchs
Ex-Beleuchtung und Ex-Elektrik	Eaton Crouse-Hinds, R. STAHL, ABB
Löschanlagen und Gaswarnung	Kidde, Minimax, Dräger

Auslegungsgrundlage für Südafrika: Versorgung 400 V, 50 Hz; Planung der Elektroinstallation nach SANS 10142-1; Ex-Zoneneinteilung und Geräteauswahl nach der Normenreihe IEC 60079 (SANS 60079); Maschinenschutz und Sicherheit gemäß den Pflichten des Kunden aus dem Occupational Health and Safety Act (OHS Act). Die geltenden Ausgaben werden in der Planungsphase mit dem Ingenieur des Kunden bestätigt.

Enthaltene Leistungen: Konstruktion auf Englisch, Fertigung, Vormontage und Abnahmetest im Werk, Exportverpackung und -dokumente, Montageüberwachung, Inbetriebnahme, Roboterprogrammierung für die 3 Boxgrößen, Bediener- und Wartungsschulung auf Englisch, Gewährleistung und Ersatzteile.

Nicht enthalten: Bauarbeiten, Fundamente und Bodenversiegelung, Versorgungsmedien bis zur Schnittstellengrenze (Strom, Gas, Druckluft), lokale Genehmigungen einschließlich einer etwaigen Emissionsgenehmigung, VOC-Abgasreinigung, sofern nicht beauftragt, Lacke und Vorbehandlungschemikalien, südafrikanische Einfuhrzölle und Mehrwertsteuer sowie lokales Personal für Entladen und Heben.

Kosten und Terminplan

MUSI-Budgetschätzung (Oktober 2026) in US-Dollar für die Konfiguration auf dieser Seite; sie ist kein Angebot. Grundlage: der oben aufgeführte Umfang, die Mengen und Ausschlüsse sowie Komponenten aus der Markenliste. Der Preis wird im Vertrag festgelegt, sobald die unten genannten offenen Punkte geklärt sind.

Bühne	Leistungsumfang	Dauer
Konstruktion	Prüfung der Standortdaten, Prozessberechnung, Layout, 3D-Modell, Stahlbau-, Rohrleitungs- und Elektroplanung, Ex-Zoneneinteilung, englische Zeichnungen und Handbücher, Freigabe durch den Kunden	6-8 Wochen
Fertigung	Alle Ausrüstungen im Lieferumfang einschließlich Robotern und Lackiertechnik, Vormontage und Abnahmetest im Werk (EXW China)	16-20 Wochen ab Konstruktionsfreigabe
Transport	Exportverpackung, etwa 14-18 40-Fuß-Container von China nach Durban, Zollabfertigung, Inlandslieferung zur Baustelle	etwa 6-8 Wochen von Haus zu Haus
Installation und Inbetriebnahme	Bauleitende Ingenieure vor Ort, mechanische und elektrische Montage, Roboterprogrammierung, Lackierversuche, Hochlauf, Schulung	8-11 Wochen vor Ort
Gesamt	etwa 2,8-3,8 Millionen USD für Konstruktion, Fertigung, Transport, Montage und Inbetriebnahme	etwa 9-11 Monate vom Vertrag bis zur Produktion

Optionen außerhalb der Gesamtsumme: VOC-Abgasreinigung (Zeolithrotor mit RTO oder RCO), falls die lokale Genehmigung dies verlangt; ein Ersatzteilpaket für zwei Jahre; Kühlregister in den Zuluftgeräten für Sommertemperaturen.

Auslegungsziele

Die Spalte zum aktuellen Prozess gibt die Beschreibung des Kunden zum manuellen Prozess wieder, für den keine Messungen vorliegen. Jedes Ziel wird bei der Inbetriebnahme oder im Hochlauf wie in der letzten Spalte angegeben nachgewiesen; die Messergebnisse werden nach der Inbetriebnahme ergänzt.

Artikel	Aktueller Prozess (Angabe des Kunden)	Auslegungsziel	Verifizierung
Leistung	manuelles Chargenlackieren	netto 200 Gutboxen/h (Auslegung 240)	Gemessen durchIntern (im Beisein des Kunden) Einzeln / DurchschnittDurchschnitt Proben1 volle Schicht PrüfzeitpunktHochlauf Methode / InstrumentZähler beim Abhängen
Schichten und Abdunsten	von Hand, vom Lackierer getaktet	4 Schichten, je 10 min Abdunsten, durch die Fördergeschwindigkeit festgelegt	Gemessen durchIntern Einzeln / DurchschnittEinzeln ProbenJede Boxgröße PrüfzeitpunktInbetriebnahme Methode / InstrumentProtokoll der Fördergeschwindigkeit
Härtung	Charge	60 °C ± 2 °C; Aushärtezeit bei Objekttemperatur gemäß Lackdatenblatt	Gemessen durchIntern (im Beisein des Kunden) Einzeln / DurchschnittEinzeln Proben3 Profile pro Größe PrüfzeitpunktInbetriebnahme Methode / InstrumentOfendatenlogger mit Fühlern an den Boxen
Lackverbrauch pro Box	manuelles Spritzen, nicht gemessen	festgelegt nach Spritzversuchen; elektrostatische Glocken auf leitfähiger Oberfläche erreichen typischerweise 60-80 % Auftragswirkungsgrad	Gemessen durchKunde Einzeln / DurchschnittDurchschnitt Proben1 Woche PrüfzeitpunktNach dem Hochlauf Methode / InstrumentLackverbrauch pro Gutbox; Auftragswirkungsgrad, falls Teil der Abnahme, per Massenbilanz der Lackfeststoffe
Schichtaufbau	je nach Lackierer unterschiedlich	gemäß Datenblatt des Lacklieferanten, pro Schicht	Gemessen durchIntern (im Beisein des Kunden) Einzeln / DurchschnittDurchschnitt Proben5 Boxen pro Farbe PrüfzeitpunktInbetriebnahme Methode / InstrumentUltraschall-Schichtdickenmessgerät
Haftung	nicht gemessen	Gitterschnitt nach ISO 2409, Klasse 0-1	Gemessen durchDrittlabor oder Labor des Kunden Einzeln / DurchschnittEinzeln Proben3 Boxen pro Farbe PrüfzeitpunktInbetriebnahme Methode / InstrumentGitterschnittprüfung nach ISO 2409
Farbwechsel	Kabine von Hand gereinigt	Roboterspülung in wenigen Minuten plus eine kurze Lücke leerer Gehänge	Gemessen durchIntern Einzeln / DurchschnittDurchschnitt Proben8 Farbwechsel PrüfzeitpunktInbetriebnahme Methode / InstrumentGemessen von der letzten bis zur ersten Box

Zu bestätigende offene Punkte

Diese Punkte sind durch die Kundenvorgaben nicht festgelegt und werden in der Planungsphase geklärt, bevor der Preis endgültig festgelegt wird:

Lackierte Flächen	nur die Außenschale oder auch Deckel und Innenbehälter; ob der weiße Rand und der Innenraum vor der Montage abgedeckt oder lackiert werden.
Lacksystem	Verfügbarkeit einer leitfähigen Grundierung oder leitfähigen Vorbehandlung beim Lacklieferanten des Kunden sowie Abdunst- und Aushärtewerte laut Datenblatt für jede Schicht.
Gehänge	feststehendes Gehänge, Doppelketten-Schlinge (wie in der Illustration) oder Drehgehänge je Boxgröße, ausgewählt nach einem Aufhänge- und Erdungsversuch mit Musterboxen.
Applikator	elektrostatische Rotationsglocke oder elektrostatische luftzerstäubende Pistole an jedem Roboter, ausgewählt anhand von Spritzversuchen mit dem Lack des Kunden.
Härtung	ob 10-15 Minuten die Zeit bei 60 °C Objekttemperatur bedeuten, bestätigt anhand des Lackdatenblatts.
Gebäude	Hallenlänge, -breite und Stützenraster; eine Liniengrundfläche von 48 × 16 m erfordert eine mindestens etwa 50 m lange Halle.
Versorgungsanschlüsse	verfügbare elektrische Leistung, Gasversorgung für den Trockner und Druckluft.
Genehmigungen	ob die lokale Behörde eine Emissionsgenehmigung und eine VOC-Abgasreinigung verlangt.

Anwendbarkeit

Diese Konfiguration eignet sich für Kunststoff- oder Verbundteile bis etwa 0,5 m und einige Kilogramm, die in großen Stückzahlen mehrschichtig lackiert werden und bei denen mehrere Größen und Farben auf einer Linie laufen: Kühlboxen, Gehäuse für Werkzeuge und Geräte, Automobil-Innenraumverkleidungen und ähnliche Formteile. Sie ist nicht die richtige Wahl für einschichtig lackierte Teile in kleinen Stückzahlen, bei denen eine manuelle oder halbautomatische Kabine weit weniger kostet, für Teile, die sich nicht zuverlässig aufhängen und erden lassen, oder wenn das Lacksystem nicht leitfähig gemacht werden kann.

Die in dieser Fallstudie gezeigten Ergebnisse spiegeln die angegebenen Betriebsbedingungen wider und sollten nicht als garantierte Leistung unter anderen Zufuhr-, Produktions-, Umwelt- oder Standortbedingungen ausgelegt werden.

Kundendienst

Inbetriebnahmeingenieure und das Support-Team arbeiten auf Englisch, und alle Zeichnungen, Handbücher, HMI-Bildschirme und Schulungsunterlagen sind auf Englisch. Verschleißteile und gängige Ersatzteile werden von Marken spezifiziert, die in Südafrika vertrieben werden, und die Übergabe umfasst eine Ersatzteilliste mit lokalen Lieferanten. Die Gewährleistung beträgt 12 Monate auf die komplette Linie, 36 Monate auf kritische Komponenten und bis zu 60 Monate auf Strukturteile. Unsere Ingenieure antworten innerhalb von 24 Stunden; Serviceeinsätze vor Ort nach der Übergabe werden im Vertrag vereinbart. Details finden Sie auf unserer Kundendienst Seite.

FAQ

Kann ABS-Kunststoff elektrostatisch lackiert werden?

Ja, wenn das Teil einen leitfähigen Pfad zur Erde hat. ABS ist ein Isolator, daher verwendet die Linie eine leitfähige Grundierung, eine leitfähige Vorbehandlung oder eine geerdete Unterlage, ausgewählt mit dem Lacklieferanten und in Spritzversuchen nachgewiesen. Ohne diese umgreift der Lack Kanten und Vertiefungen nur schlecht, und der Auftragswirkungsgrad sinkt in Richtung des konventionellen Spritzens.

Warum Lackierroboter statt Hubgeräten für Kühlboxen?

Drei Boxgrößen und fünf zu lackierende Flächen erfordern, dass die Applikatorbahn jeder Größe folgt. Je ein Roboter auf jeder Seite erreicht jede Außenfläche einer hängenden Box, wechselt das Programm aus dem Förderrezept und hält Kanten und Ecken gleichmäßig. Feststehende Pistolen oder Hubgeräte kosten weniger, erfordern aber für jede Größe eine manuelle Neueinstellung.

Wie lang ist eine Linie mit vier Schichten und 10 Minuten Abdunsten?

Bei etwa 2 m/min benötigt jedes 10-minütige Abdunsten etwa 20 m Förderstrecke und eine 15-minütige Aushärtung etwa 30 m, sodass die gesamte Linie etwa 200 m Förderstrecke hat. Werden Abdunsttunnel und Trockner zu Serpentinenschleifen gefaltet, passt sie auf etwa 48 × 16 m.

Passt die Linie in eine 1.000 m² große Halle mit 4 m Dachhöhe?

Ja, mit einem gefalteten Layout. Der Förderer läuft auf etwa 2,7 m, die Kabinen sind einschließlich Filterplenum etwa 3,2 m hoch, die Zuluftgeräte stehen neben den Kabinen und die Kanäle verlaufen auf etwa 3,5 m. Auf der verbleibenden Fläche finden Aufhängen, Prüfung und der Farbmischraum Platz.

Was kostet eine solche Roboterlinie?

Für diese Konfiguration beträgt die MUSI-Budgetschätzung etwa 2,8-3,8 Millionen USD für Konstruktion, Fertigung, Transport zur Baustelle, Montage und Inbetriebnahme. Bauarbeiten, Versorgungsmedien, Genehmigungen, Lack, Zölle und Mehrwertsteuer sind nicht enthalten, und der Preis wird im Vertrag festgelegt, sobald die offenen Punkte geklärt sind.

Wie lange dauert es von der Bestellung bis zur Produktion?

Etwa 9-11 Monate: 6-8 Wochen Konstruktion, 16-20 Wochen Fertigung und Werksprüfung, etwa 6-8 Wochen Transport von Haus zu Haus und 8-11 Wochen Montage, Inbetriebnahme und Hochlauf. Die Lieferzeiten für Roboter und Lackiertechnik bestimmen den größten Teil der Fertigungszeit.

Können Ersatzteile in Südafrika gekauft werden?

Ja, für Verschleißteile und gängige Ersatzteile. Die Komponenten werden von Marken mit einer Niederlassung oder einem autorisierten Händler in Südafrika spezifiziert, etwa ABB, Siemens, SEW-EURODRIVE, SMC und Festo, und die Übergabe umfasst eine Ersatzteilliste mit lokalen Lieferanten.

Welche Angaben benötigen Sie, um eine robotergestützte Lackierlinie anzubieten?

Abmessungen und Gewichte der Teile, Jahresleistung und Schichtmodell, das Beschichtungssystem mit Lackdatenblättern für Abdunsten und Aushärtung, die Anzahl der Farben und die Häufigkeit der Farbwechsel, Hallenlänge, -breite, -höhe und Stützenraster, verfügbarer Strom, Gas und Druckluft sowie etwaige lokale Genehmigungsanforderungen. Mit Musterteilen können wir Aufhänge-, Erdungs- und Spritzversuche durchführen, bevor der Preis festgelegt wird.

Was ist im Preis enthalten und was stellt der Käufer bereit?

Enthalten: Konstruktion auf Englisch, Fertigung, Vormontage und Abnahmetest im Werk, Exportverpackung und -dokumente, Montageüberwachung, Inbetriebnahme, Roboterprogrammierung für die 3 Boxgrößen, Bediener- und Wartungsschulung auf Englisch, Gewährleistung und Ersatzteile. Der Käufer stellt Bauarbeiten, Fundamente, Versorgungsmedien bis zur Schnittstellengrenze, lokale Genehmigungen, Lacke und Vorbehandlungschemikalien, Einfuhrzölle und Mehrwertsteuer sowie lokales Personal für Entladen und Heben bereit.

Wie werden Leistung und Lackqualität bei der Übergabe nachgewiesen?

Die Linie durchläuft vor dem Versand einen Abnahmetest im Werk. Bei Inbetriebnahme und Hochlauf wird jedes Auslegungsziel so gemessen, wie es in der Tabelle der Auslegungsziele angegeben ist: Die Leistung wird über eine volle Schicht gezählt, die Schichtdicke mit einem Ultraschall-Schichtdickenmessgerät und die Haftung mit einer Gitterschnittprüfung nach ISO 2409 geprüft.

Ist die Linie nach südafrikanischen Normen für Elektrotechnik und explosionsgefährdete Bereiche ausgelegt?

Ja. Auslegungsgrundlage sind eine Versorgung mit 400 V, 50 Hz, die Planung der Elektroinstallation nach SANS 10142-1 sowie Ex-Zoneneinteilung und Geräteauswahl nach der Normenreihe IEC 60079 (SANS 60079). Die geltenden Ausgaben werden in der Planungsphase mit dem Ingenieur des Kunden bestätigt.

Braucht eine Lackierlinie in Südafrika eine VOC-Abgasreinigung?

Das hängt davon ab, ob die lokale Behörde für das Werk eine Emissionsgenehmigung verlangt. Dies wird in der Planungsphase geprüft; ist eine Abgasreinigung erforderlich, wird ein Zeolithrotor mit RTO oder RCO als Option außerhalb der Gesamtsumme angeboten.

Welche Gewährleistung und welcher Kundendienst gehören zur Linie?

Die Gewährleistung beträgt 12 Monate auf die komplette Linie, 36 Monate auf kritische Komponenten und bis zu 60 Monate auf Strukturteile. Unsere Ingenieure antworten innerhalb von 24 Stunden, alle Dokumente und Schulungen sind auf Englisch, und Serviceeinsätze vor Ort nach der Übergabe werden im Vertrag vereinbart.

Kann dieselbe Linie später auch andere Kunststoffteile lackieren?

Ja, für Kunststoff- oder Verbundteile bis etwa 0,5 m und einige Kilogramm, die sich aufhängen und erden lassen. Jedes neue Teil benötigt ein eigenes Gehänge und ein eigenes Roboterprogramm, und sein Lacksystem muss leitfähig gemacht werden.